вот нашел статью кто что думает про это ?
Надувные лодки ПВХ: миф о том, что сварные швы лучше, чем клееные холодной склейкой
1. При обеих технологиях, если они полностью соблюдаются, испытание швов на прочность дает одинаковый результат: соединение получается прочнее, чем сама ткань, при попытке на разрыв шов рвется только с отслоением покрытия ПВХ от основы.
2. Долговечность швов лодки ПВХ разная при разных технологиях. Холодная склейка гарантирует сохранение материалом свойств после производства. А сварка?
Вот простое доказательство нарушения структуры лодочной ткани при сварке для тех, кто не любит разбираться в технических подробностях, а более доверяет языку документов. Таким документом может быть т.н. Technical datasheet лодочной ПВХ ткани, который обязан выдать завод-производитель на продукты химического производства. Это своего рода паспорт материала, декларирующий его свойства. В нем прописаны все испытания, которым подвергался данный артикул материала и их результаты. Тут же можно найти шифры Стандартов, Директив, согласно которым производились испытания. Для примера, такой протокол можно свободно найти на обеих сайтах Mehler Texnologies, имеющего 2 завода по выпуску ткани для надувных лодок ПВХ (в Германии и Чехии). И немецкий и чешский заводы указывают порог температурной стойкости от -35oС до+70oС. Сварка происходит при температуре превышающей 150oС.
Изучение свойств ПВХ и особенностей производства ПВХ-ткани позволяют выявить, что применение высоких температур для производства лодок снижает долговечность ткани в местах швов. Почему именно долговечность? Чтобы понять, нужно вникнуть в подробности о структуре лодочной ткани ПВХ.
О тканях для лодок ПВХ написано много. Попробуем упрощенно. Вначале из полиэстровой, реже полиамидной нити ткут основу, т.е. корд, которая обеспечивает прочностные свойства будущей лодочной ткани на раздир, на разрыв. Для придания воздуходержащих свойств на эту основу с обеих сторон должен быть нанесен ПВХ (поливинилхлорид), который является, популярно говоря, пластмассой.
Существует несколько видов технологии нанесения покрытия.
Технология каландрирования. Для улучшения сцепления, или по-научному «адгезии» между покрытием ПВХ и основoй последнюю с обеих сторон обрабатывают праймером. Затем ПВХ-смесь в расплавленном виде продавливается и прокатывается между системой подогреваемых валков каландра. Каландрирование позволяет обеспечить равномерность и желаемую толщину пленки-покрытия основы будущей ткани ПВХ. Пленка ПВХ подается и накладывается на основу, прокатывается между системой валков каландра и системой охлаждающих валков. (см. иллюстрацию на
www.scantarp.fi/index.php?page_id=113 финская лодочная ПВХ ткань Vinyplan). Ткань может быть покрыта защитным лаком матовым или глянцевым или пропущена через тиснильный каландр. (Отсюда пошло чисто маркетинговое понятие «5-слойный материал». На самом деле оно означает лишь тот факт, что ПВХ ткань имеет основу внутри, а не является материалом безосновным, из которого можно производить одноразовые, недолговечные изделия, как лодки ПВХ Севилор, например).
Современные лодочные ткани ПВХ изготавливаются по SOL-технологии (solution- раствор). Сухую ПВХ-смесь переводят в раствор. Этим раствором пропитывают нагретую основу насквозь и прокатывают на каландре. Подогревают ткань до перехода раствора в расплав, растворитель испаряется. Затем охлаждают. Нужной толщины покрытия достигают 3-мя повторяющимися процедурами. (Производитель именно это называет 3-этапным покрытием). Затем ткань пропускают через ширильно-сушильную машину и тиснильный каландр (для придания нужной гладкой или матовой фактуры поверхности ткани. Вот брошюра Южно-Корейского производителя ПВХ-тканей HANWHA POLYDREAMER CO LTD (
http://www.hwpd.net/eng/images/product/UNIBOAT.zip), в которой они показывают схему техпроцесса. Эта технология дает более высокую размерную стабильность ПВХ ткани благодаря более ровному покрытию; отличную воздухонепроницаемость- отсутствуют микроскопические воздушные пузыри внутри ткани и покрытия (ведь раствор ПВХ насквозь пропитывает ткань); адгезия покрытие-основа тоже выше (ПВХ лицевой и изнаночной сторон ткани соединены сквозь основу) . Производитель четко указывает, что его 3 ступени техпроцесса образуют ПВХ покрытие корда (базовой ткани), промежуточное покрытие и топовое покрытие.
Заметьте, при обеих технологиях речь шла о ПВХ-смеси. Что это и зачем?
Чистый поливинилхлорид (ПВХ) - это жесткий роговидный материал. Чтобы придать ему гибкости и эластичности его соединяют со специальными веществами, называемыми пластификаторами. И получается т.н. пластикат, обладающий высокой эластичностью в диапазоне от -40°С до +80°С.
Температура плавления чистого ПВХ :150-220°С. Температура стеклования 75-80°С. Материал склонен к разложению (деструкции) с выделением хлористого водорода HCl. Причем эта склонность растет с повышением температуры. Сильно возрастает деструкция уже при температурах выше 110-120°С. (
http://www.europrint-ua.com/pvc-features.html).
Чистый ПВХ очень трудно использовать для изготовления изделий по причине того, чтобы произвести его переработку, необходимо его нагреть до температуры плавления, которая близка к температуре, при которой происходит интенсивное выделение хлористого водорода. Для для этого в ПВХ добавляют термостабилизаторы, которые позволяют значительно снизить интенсивность выделения хлористого водорода, однако при сильных перегревах, например при повышении температуры переработки свыше 220°С даже применение термостабилизаторов не спасает ПВХ от разложения. (
http://www.altasiding.ru/vseopvx.html)
В процессе производства самой ткани требуется нагревание смеси до температуры плавления 150-200°С. Термостабилизаторы вступают в химические реакции с хлористым водородом ("связывают" его, и при этом они расходуются, происходит уменьшение их содержания в смеси, поэтому нельзя бесконечно долго подвергать смесь ПВХ термическому воздействию. Время в течение, которого нагреваемая смесь ПВХ не теряет свои свойства и не выделяет хлористый водород, называется временем термостабильности.
При изготовлении лодки ПВХ сваркой происходит повторное нагревание материала до температуры плавления, в результате уменьшается количество термостабилизатора в ПВХ области шва, уменьшается время термостабильности (а значит, и срок жизни) ПВХ-покрытия места сварки. Можно сказать, пластикат ПВХ стареет.
Не так безобидно выглядит также высокотемпературное воздействие на ткань основы. Реакция на температуру: полиэстер становится липким при температуре между 200°С и 230°С. При температуре от 230°С до 250°С полиэстер (PES) начинает плавиться и гореть.
http://www.santi.com.ua/numbers/ind1/ind1s8.html
Старение ПВХ-пластикатов прекрасно изучено: они давно стали используются в качестве изоляционного покрытия для электропроводов из-за своих хороших электроизоляционных свойств. Что же стоит за старением ПВХ, в чем оно проявляется? В пластикате под влиянием света и тепла улетучивается пластификатор, происходят окислительные процессы, разрушающие макромолекулу поливинилхлорида. В результате деструкции макромолекулы материал становится хрупким, теряет эластичность. "…При снижении эластичности материала на поверхности пластиката появляются трещины". (Белоруссов Н.И. Кабели, провода и шнуры с пластмассовой изоляцией).
От покрытия кабелей вернемся к нашим надувным лодкам ПВХ. Если место шва после перегрева становится жестче, это отрицательно сказывается на долговечности шва. Ведь на протяжении «жизни» лодки ПВХ ее многократно разворачивают, надувают и складывают. Первые трещины ткань покажет именно в жестких местах, которые подвергаются сгибанию. Естественно, на новой лодке ПВХ (1-5) лет это не проявляется- там еще работает остаток термостабилизатора. Косвенное доказательство сказанному- тот факт, что ремонт сваренных лодок ПВХ выполняется уже не сваркой, а склеиванием.
ВЫВОД: сварная технология лодки ПВХ - это выгодно для производителя (сокращение техпроцесса во времени и экономия на оплате квалифицированного труда). А покупателю лодки ПВХ выгодно?,